De fundamental importância para empresas de manutenção que querem se destacar no mercado, a gestão estratégica de manutenção reduz o tempo das máquinas paradas, aumentando a eficiência da sua equipe de campo e ajudando a reduzir custos operacionais.
Apesar disso, no Brasil, ainda é tradição as políticas de manutenção reativa. Ou seja, Indústrias costumam solicitar técnicos quando as falhas já aconteceram o que pode comprometer toda a produção.
No entanto, a indústria atual propõe uma visão mais preventiva e preditiva, antevendo as falhas para que um eventual problema que possa vir a ocorrer seja imediatamente solucionado.
Neste artigo, vamos ajudar você a adotar uma política de gestão estratégica no seu PCM. Vamos lá?
Afinal, como funciona a gestão estratégica de manutenção?
A gestão estratégica, de uma forma geral tem como objetivo avaliar elementos como competitividade, vulnerabilidade, além da qualidade dos processos e serviços.
Quando incorporada ao setor da manutenção, a gestão estratégica assume o objetivo de garantir a maior disponibilidade das máquinas ao consumo reduzido de recursos.
É a gestão estratégica de manutenção quem define quando e por que fazer aquele tipo de manutenção.
Quais as vantagens de adotar uma gestão estratégica?
A gestão estratégica de manutenção, quando bem implementada, atua na solução de problemas dos gestores.
Assim, é possível acompanhar a produtividade da equipe e identificar uma eventual sobrecarga ou falta de eficiência de algum funcionário, por exemplo.
Adotando essas políticas, a empresa garante maior disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, aumentando também, a confiança do cliente.
2. Como aplicar a gestão estratégica de manutenção no PCM?
PCM é a sigla para “planejamento e controle de manutenção”, que na atual indústria está no mesmo nível de importância que a produção, tornando-se imprescindível encaixá-la no escopo da empresa que presta serviços de manutenção para o setor.
Dentro do conceito de gestão estratégica, há quatro etapas baseadas no ciclo PDCA, sendo elas:
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P – Plan (Planejamento): Investiga-se a situação e é elaborado um planejamento a fim de definir o que deve ser feito para atingir a meta da empresa.
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D – Do (Implementar): Como o nome diz, é aqui que há a execução do planejamento. Nesse período, é importante que os gestores direcionem de modo efetivo a equipe, tendo coesão e conscientizando que todos os envolvidos estão diretamente ligados a eficiência do resultado.
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C – Check (Checar): No período de checagem, feito através da medição e avaliação das coisas, podem ser tomadas as decisões de gestão.
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A – Act (Agir) : Os responsáveis pela condução terão informações para decidir o que deve ser feito para corrigir ou adequar eventuais desvios do planejamento inicial. É nesse período que os indicadores deverão evidenciar as diferenças entre o que foi planejado e a situação real, mostrando as áreas que podem ser melhoradas e/ou revisadas.
PASSO A PASSO DO PDCA:
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Coleta de dados e cálculo de “downtime”: A primeira informação a ser investigada é sobre o controle do tempo de máquinas paradas, incluindo planejamento com gastos das peças. Saber o custo médio de uma hora de produção interrompida é importante.
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Levantamento do valor financeiro: É possível projetar sobre o valor economizado com as melhorias na manutenção.
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Análise de variáveis: Além das projeções, as empresas analisam a economia obtida através das variáveis operacionais, podendo ser uma implementação de um novo sistema de ordem de serviço, resposta mais rápida de manutenção, etc.
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Investimento em manutenção industrial: Um Sistema Informatizado de Gestão de Manutenção fornece informações relevantes para reduzir o tempo de reparos.
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Agendamento de manutenções preventivas: Com o controle proporcionado pelo Sistema Informatizado de Gestão de Manutenção é possível planejar as manutenções preventivas que, como o nome diz, visam a prevenir futuras falhas.
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Planejamento e programação a manutenção: Neste passo, você programa os horários com a equipe técnica para garantir que as peças necessárias estejam disponíveis.
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Ferramentas e planejamento das predições das falhas: Também conhecida como manutenção preditiva, ela é diferente da preventiva por “prever” quando uma eventual falha pode vir a ocorrer. Para isso, há ferramentas como sensores, ultrassom, análise de frequências e outros que detectam irregularidades que podem vir a resultar em uma falha.
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Adoção do modelo de Manutenção Produtiva Total: Esse é o passo em que as empresas buscam aplicar soluções simplórias que fazem a diferença para o maquinário a longo prazo. Isso inclui limpeza e pintura, ambas facilitando a inspeção, instalação de medidores etc.
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Implementar Manutenção Centrada na Confiabilidade: Conhecido na sigla em inglês como RCM, Reliability Centered Maintenance, ela reduz, ainda mais, as paradas das máquinas. Essa estratégia foca na preservação das funções do sistema, dando ao gestor uma visão mais clara sobre as capacidades e condições das máquinas.
Como uma empresa de manutenção pode adotar políticas preditivas e estratégicas?
Existe um longo caminho a ser percorrido pelas empresas que prestam serviço de manutenção no Brasil. Apesar disso, algumas medidas simples podem ser colocadas em prática imediatamente, como essas abaixo:
Treinamento: podem ser individualizados e com baixos custos (dependendo da metodologia adotada) resultando em um aumento do ROI, sigla em inglês para “retorno sobre investimento”.
Utilização de computadores e aplicativos para coleta de dados e monitoramento do funcionamento das máquinas em tempo real garante mais agilidade e assertividade para suas operações. Com os dados obtidos, é possível identificar e resolver problemas em estágio inicial e imediatamente.
Assistência remota: Há casos em que uma assistência por vídeo ou voz já é suficiente para solucionar o problema. Fora que os especialistas possuem um “know-how” de como proceder com os problemas mais comuns, fazendo a manutenção com as peças sobressalentes corretas.
Automação da Gestão: gestões automatizadas reduzem bruscamente a quantidade de erros nos processos e garantem aos gestores de manutenção, maior controle, confiabilidade e uma visão holística sobre todas as operações.
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