plano de manutenção

Plano de Manutenção Preventiva para Indústrias: otimize o seu serviço em poucos passos!

Empresas que prestam serviço de manutenção e atendem indústrias costumam enfrentar problemas de gestão relativos ao controle das operações de campo e a tomada de decisão estratégica.

Porém, a manutenção preventiva, que tem esse objetivo, ainda é deixada em segundo plano por muitos gestores.

Para você ter uma ideia, dados preliminares de amostragem da ENGETELES mostraram que 81% dos gestores de manutenção não sabem a confiabilidade dos seus ativos para os próximos anos, não pautam suas ações em indicadores, não têm método ou estratégia e implantam planos sem contar com dados.

Esses certamente são indicativos para repensar a estrutura do plano de manutenção preventiva que, sobretudo no setor industrial, serve para alavancar os índices de disponibilidade e confiabilidade dos ativos.

No artigo de hoje, falaremos justamente sobre isso, como oferecer um plano de manutenção preventiva reduzindo custos operacionais e aumentando a satisfação dos clientes. Confira!

O que é um plano de manutenção preventiva?

Um plano de manutenção preventiva é um documento, ou vários deles, que têm o objetivo de registrar todas as ações de manutenção preventiva em detalhes. Isso inclui:

  • Frequência;
  • Localização do equipamento;
  • Materiais e peças que são utilizados e;
  • Profissionais responsáveis pelos reparos.

No documento devem constar todos os dados que mostrem aos colaboradores o que fazer de maneira intuitiva. Dessa forma, ele se torna uma base para a gestão e tomada de decisão de forma muito mais rápida.

O que as empresas ganham em seguir um plano?

Quando não há a programação das atividades de manutenção, automaticamente se gera um ciclo difícil de reverter. Isso porque a manutenção, dessa forma, se torna na maior parte das vezes corretiva.

Você trabalha “apagando incêndios” e acaba desgastando os seus técnicos de campo.

Para os clientes, o resultado é o aumento de falhas, os custos com reparos e a inatividade das máquinas.

Ao contrário, quando existe um plano de manutenção preventiva há uma significativa redução de desperdícios. E isso não envolve somente materiais, mas mão de obra e tempo.

Inclusive, dados da ENGETELES mostram que quando uma atividade é realizada sem planejamento, há 65% de desperdício de tempo. Ou seja, se a jornada de trabalho for de 8 horas, somente 2,8 delas serão realmente aproveitadas.

Além disso, o plano de manutenção preventiva é essencial para garantir mais confiabilidade ao serviço, produtividade, qualidade na manutenção preventiva e, quando necessário, na manutenção preditiva.

Quais os principais pontos da manutenção preventiva para indústrias?

Fazer um plano de manutenção preventiva pode não ser uma tarefa difícil de executar, mas exige tempo e dedicação.

Afinal, todos os equipamentos devem ser analisados, verificados e seus índices mensurados para que as próximas manutenções sejam programadas de forma assertiva.

Há diversas ferramentas que auxiliam as indústrias a elaborarem um plano, mas independente disso, há alguns pontos fundamentais a serem levantados para que todos os processos sejam harmonizados.

Veja quais são eles:

  • Serviços que deverão ser analisados;
  • Qual será a periodicidade de cada análise;
  • Quem serão os responsáveis pela execução das manutenções;
  • Quais serão os recursos necessários, como ferramentas, pessoal e peças;
  • Qual será o tempo gasto em cada serviço;
  • Qual será o custo total e por máquina.

O que definir antes de colocar o plano em prática?

Para colocar um plano de manutenção preventiva em prática é fundamental, primeiramente, fazer um levantamento completo de informações que irão nortear as atividades futuras. Entre elas estão:

1. Elaborar uma matriz de acordo com o nível de criticidade

A primeira coisa a se definir deve ser o nível de criticidade de cada máquina. Para isso, elas devem ser classificadas segundo critérios como segurança, necessidade, custo e frequência de falhas.

2. Elaborar um FMEA

Para que um plano de manutenção seja realmente eficiente é preciso contar com técnicas altamente estruturadas e sistematizadas para análise de falhas, como o FMEA ((do inglês Failure Mode and Effect Analysis) ou Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos. Ele traz confiabilidade ao processo, pois envolve a revisão do maior número possível de peças e montagens para identificar as causas e efeitos de possíveis falhas.

3. Consultar o manual do fabricante

Para que as máquinas contem com uma manutenção preventiva no tempo e da maneira certa, é importante consultar o manual do fabricante. Assim, é possível conhecer em detalhes o seu funcionamento e, posteriormente, seguir as recomendações de manutenção planejada que constam no documento.

4. Calcular o tempo de vida útil de cada equipamento

A periodicidade da manutenção de cada equipamento deve ser baseada, em boa parte, em seu tempo de vida útil.

Portanto, para que o plano de manutenção preventiva seja realmente eficaz e se saiba quais e quando determinados componentes devem ser trocados, por exemplo, é essencial fazer um cálculo que determine qual é o período de reparo ou troca de cada equipamento.

5. Siga o seu plano de manutenção

A partir dos pontos acima já definidos, comece a colocar em prática o plano de manutenção, estipulando início, meio e fim, etapas, frequência, profissionais envolvidos, etc.

Como basear um plano de manutenção em dados e reduzir custos?

O plano de manutenção de uma empresa pode (e atualmente deve) se basear em dados para controlar com mais agilidade e facilidade o ciclo de manutenção de máquinas, além de fazer uma gestão de manutenção mais eficiente como um todo.

Uma solução que traz diversos benefícios para o gerenciamento da manutenção de compressores de ar e geradores é a iliOt, única plataforma com integração IoT que permite a medição dos tempos de trabalho das máquinas. Entre suas funcionalidades estão:

  • Envio de OSs online;
  • APP remoto;
  • Sensoriamento/gestão de manutenção virtual (PMP – Planejamento de Manutenção Preventiva);
  • Sensoriamento/gestão de manutenção automático (sensores);
  • Gestão de manutenção de dispositivos por tempo;
  • Gestão de ocorrências;
  • Geração automática de alertas/alarmes de eventos monitorados pela plataforma;
  • Geração de OSs associadas à ocorrências de maneira otimizada;
  • Preenchimento de dados automáticos de OSs;
  • Relatórios automáticos;
  • Criação de formulários/checklist de OSs;
  • Recursos APP (assinatura de OS em campo, visualização de relatórios, etc.).

Agora que você aprendeu as boas práticas para otimizar o seu plano de manutenção, saiba mais sobre a solução que a iliOt oferece para empresas de manutenção!

Grupo de pessoas trabalhando

Gestão de manutenção em planilhas: por que é preciso rever essa prática?

Apesar da evolução dos processos de gestão em função da tecnologia, ainda é comum encontrar empresas terceirizadas que fazem a gestão de manutenção em planilhas, como as de Excel. Embora sejam úteis, elas estão se tornando obsoletas e dando lugar às soluções baseadas em sistemas, softwares e Internet das Coisas (IoT).

Se você tem dúvida sobre o que realmente significa a IoT, ela pode ser compreendida como a comunicação máquina a máquina (M2M) pela internet. Por meio de sensores e dispositivos, é possível que diferentes objetos, como máquinas industriais, (compressores e geradores, por exemplo) compartilhem dados e informações para realizar tarefas.

No caso das empresas que prestam serviço de manutenção, a Internet das Coisas (ao contrário dos métodos tradicionais de controle, como é o caso das planilhas) pode ajudar, por exemplo, a medir em tempo real a produção das máquinas e mostrar quais setores estão precisando de mais atenção, se há equipamentos avariados ou passando por manutenções preventivas, etc.

O resultado desses dados, reunidos por meio dos dispositivos conectados entre si, é uma tomada de decisão ágil e assertiva, que contribui diretamente para a produtividade do seu negócio além da satisfação do seu cliente.

O que pode dar errado na gestão de manutenção em planilhas?

Se a tecnologia está à disposição das empresas de manutenção, por que afinal ainda se faz gestão de manutenção em planilhas para o controle de dados e informações?

Certamente há diferentes respostas para isso, e entre elas está o domínio das informações por quem as elabora, o que em tese traz segurança e comodidade.

Porém, as planilhas, que a princípio podem ser simples e úteis, trazem alguns riscos e podem ocasionar problemas de gestão complicados de solucionar.

Veja alguns deles agora:

Perda de dados

Ao contrário das soluções automatizadas, as quais reúnem todos os dados em um mesmo sistema, as planilhas de gestão da manutenção geralmente são divididas por setor e, ainda, cada gestor possui uma cópia do documento.

Nesse caso, você pode imaginar o risco de se utilizar versões antigas que podem levar a erros de gestão ou mesmo encontrar números divergentes nas planilhas de setores distintos? Caso isso aconteça, o que não é nada incomum, tanto a gestão quanto a tomada de decisão podem ficar seriamente comprometidas.

Quando as informações ficam centralizadas em rede, os riscos de acessar dados desatualizados ou versões antigas diminui. Porém, há mais demora ou dificuldade em seu acesso, já que determinados documentos, com grande volume de dados, levam um tempo considerável para abrir.

Além disso, a empresa corre o risco de perder os dados por falhas na conexão com a internet ou por sobreposições de planilhas de gestão salvas em computador local, ou pessoal.

Falta de visão holística dos processos

Toda gestão de manutenção em planilhas é feita com os objetivos de controlar as informações e posteriormente analisá-las. O problema é que com o uso de programas, como o Excel, as informações são armazenadas de forma separada por setor e, no momento de unificá-las para realizar as análises necessárias, pode haver dificuldades ou mesmo impossibilidade de integrar dados.

Há fórmulas que possibilitam que o dado alterado em uma planilha interfira em outra, porém, além de tornar o documento pesado, não tem muita serventia no que diz respeito à gestão, pois, as informações são difíceis de serem analisadas portanto, com pouco valor para a tomada de decisão.

Organização dos dados

Apesar de uma empresa em início de operação conseguir fazer a gerenciamento de manutenção em planilhas, conforme a companhia vai crescendo e seus números aumentando, começa se tornar complicado manter os processos eficientes com esse tipo de ferramenta. É possível dizer, inclusive, que o risco de desorganização aumenta na mesma proporção que o volume de dados.

Erros recorrentes

Quando se trata de planilhas organizadas manualmente, erros são comuns. Nesse caso há diversos riscos, como alterações ou exclusões acidentais de fórmulas, colunas ou até mesmo do próprio documento, o que pode levar à completa alteração das informações e os consequentes problemas para a gestão.

Relatórios complexos

Apesar de muitos ainda verem a gestão de manutenção em planilhas como uma solução simples e descomplicada, para aproveitar todos os recursos oferecidos é necessário conhecimento técnico e avançado. Afinal, não é tão simples criar determinadas fórmulas, obter as informações desejadas e construir relatórios realmente eficientes.

Segurança dos dados

Um dos grandes problemas da gestão de manutenção em planilhas é certamente a segurança dos documentos. Como esses são salvos diretamente no computador, podem ser alvos fáceis para vírus e extravios, os quais facilitam o vazamento de informações e até mesmo a perda total de informações essenciais para a gestão.

Quais as vantagens dos sistemas de manutenção para as empresas?

Pelas informações que listamos acima você pôde perceber que, apesar de ser uma solução a princípio simples e cômoda, fazer a gestão de manutenção em planilhas traz também uma série de riscos, os quais podem dificultar ou até mesmo comprometer o andamento dos processos em uma empresa.

Ao contrário, automatizar o controle da manutenção por meio de softwares e sistemas traz, além da segurança, atividades muito mais eficientes.

Outro benefício é que, mesmo diante de um grande volume de informações, não há problemas com lentidão e dificuldades em encontrar dados, por exemplo. Além disso, a junção de todas as informações em um mesmo lugar possibilita uma gestão de técnicos de campo e tomada de decisão muito mais ágil, assertiva e organizada.

E, se a preocupação é com o orçamento, saiba que o mercado oferece diversas soluções para que empresas de todos os portes automatizem seus processos.

Manutenção inteligente: sensores de vibração

Uma sessas soluções são os sensores de vibração. Segundo uma pesquisa da BBC Research, o mercado global de sensores deve atingir US$154,4 bilhões até 2020 e crescer 10,1% dentro dos próximos 5 anos.

Pelos números dá para perceber que esse tem sido um investimento realizado por cada vez mais indústrias e empresas, não é mesmo? Ou seja, automatizar processos é cada vez mais comum e quem ficar de fora, certamente estará alguns passos atrás da concorrência.

Entre as soluções que visam facilitar a manutenção em indústrias e empresas estão os sensores de vibração. Eles se utilizam da Internet das Coisas para fazer o trabalho crítico de monitoramento, medições e coleta de dados em máquinas.

iliOt: uma alternativa às planilhas de gestão de manutenção

Como observamos, as planilhas de gestão de manutenção estão dando lugar a sistemas mais práticos e seguros. Pensando nisso, e para auxiliar no gerenciamento da manutenção em compressores e geradores, existe o sistema de gestão da iliOt, que atua integrado a um sensor de vibração instalado mecanicamente nas máquinas para facilitar o monitoramento e otimizar os processos de manutenção.

Entre as suas vantagens estão:

  • Facilidade na instalação, pois não requer a instalação de nenhum fio, e a configuração;

  • Controle do horímetro das máquinas em tempo real, de forma automática e remotamente;

  • Informações sobre o total de horas trabalhadas e os ciclos de trabalho;

  • Acompanhamento pelo computador a partir de uma moderna rede de Internet das Coisas;

  • Total segurança dos dados ou contra invasões;

  • Notificações automáticas quando há necessidade de manutenção;

  • Gerenciamento de serviço, a qual permite, entre outras funcionalidades, a criação de ordens de serviço e a seleção de profissionais mais qualificados.

Como você pôde ver, a gestão de manutenção em planilhas está ficando no passado. Portanto, empresas que querem continuar sólidas e competitivas devem começar a implantar soluções automatizadas com o auxílio da Internet das Coisas, as quais facilitem o acompanhamento dos processos, a coleta e análise de dados e a tomada de decisão.

Quer saber mais sobre como gerenciar a manutenção de seus equipamentos por meio de uma plataforma simples e intuitiva de gestão, elaborada especialmente para empresas do setor? Então conheça a Plataforma iliOt – Intelligent IoT.

Técnico em campo trabalhando

Gestão estratégica de manutenção: conheça as melhores práticas do setor!

De fundamental importância para empresas de manutenção que querem se destacar no mercado, a gestão estratégica de manutenção reduz o tempo das máquinas paradas, aumentando a eficiência da sua equipe de campo e ajudando a reduzir custos operacionais.

Apesar disso, no Brasil, ainda é tradição as políticas de manutenção reativa. Ou seja, Indústrias costumam solicitar técnicos quando as falhas já aconteceram o que pode comprometer toda a produção.

No entanto, a indústria atual propõe uma visão mais preventiva e preditiva, antevendo as falhas para que um eventual problema que possa vir a ocorrer seja imediatamente solucionado.

Neste artigo, vamos ajudar você a adotar uma política de gestão estratégica no seu PCM. Vamos lá?

Afinal, como funciona a gestão estratégica de manutenção?

A gestão estratégica, de uma forma geral tem como objetivo avaliar elementos como competitividade, vulnerabilidade, além da qualidade dos processos e serviços.

Quando incorporada ao setor da manutenção, a gestão estratégica assume o objetivo de garantir a maior disponibilidade das máquinas ao consumo reduzido de recursos.

É a gestão estratégica de manutenção quem define quando e por que fazer aquele tipo de manutenção.

Quais as vantagens de adotar uma gestão estratégica?

A gestão estratégica de manutenção, quando bem implementada, atua na solução de problemas dos gestores.

Assim, é possível acompanhar a produtividade da equipe e identificar uma eventual sobrecarga ou falta de eficiência de algum funcionário, por exemplo.

Adotando essas políticas, a empresa garante maior disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, aumentando também, a confiança do cliente.

2. Como aplicar a gestão estratégica de manutenção no PCM?

PCM é a sigla para “planejamento e controle de manutenção”, que na atual indústria está no mesmo nível de importância que a produção, tornando-se imprescindível encaixá-la no escopo da empresa que presta serviços de manutenção para o setor.

Dentro do conceito de gestão estratégica, há quatro etapas baseadas no ciclo PDCA, sendo elas:

  • P – Plan (Planejamento): Investiga-se a situação e é elaborado um planejamento a fim de definir o que deve ser feito para atingir a meta da empresa.

  • D – Do (Implementar): Como o nome diz, é aqui que há a execução do planejamento. Nesse período, é importante que os gestores direcionem de modo efetivo a equipe, tendo coesão e conscientizando que todos os envolvidos estão diretamente ligados a eficiência do resultado.

  • C – Check (Checar): No período de checagem, feito através da medição e avaliação das coisas, podem ser tomadas as decisões de gestão.

  • A – Act (Agir) : Os responsáveis pela condução terão informações para decidir o que deve ser feito para corrigir ou adequar eventuais desvios do planejamento inicial. É nesse período que os indicadores deverão evidenciar as diferenças entre o que foi planejado e a situação real, mostrando as áreas que podem ser melhoradas e/ou revisadas.

Passo a Passo do PDCA:

  1. Coleta de dados e cálculo de “downtime”: A primeira informação a ser investigada é sobre o controle do tempo de máquinas paradas, incluindo planejamento com gastos das peças. Saber o custo médio de uma hora de produção interrompida é importante.

  2. Levantamento do valor financeiro: É possível projetar sobre o valor economizado com as melhorias na manutenção.

  3. Análise de variáveis: Além das projeções, as empresas analisam a economia obtida através das variáveis operacionais, podendo ser uma implementação de um novo sistema de ordem de serviço, resposta mais rápida de manutenção, etc.

  4. Investimento em manutenção industrial: Um Sistema Informatizado de Gestão de Manutenção fornece informações relevantes para reduzir o tempo de reparos.

  5. Agendamento de manutenções preventivas: Com o controle proporcionado pelo Sistema Informatizado de Gestão de Manutenção é possível planejar as manutenções preventivas que, como o nome diz, visam a prevenir futuras falhas.

  6. Planejamento e programação a manutenção: Neste passo, você programa os horários com a equipe técnica para garantir que as peças necessárias estejam disponíveis.

  7. Ferramentas e planejamento das predições das falhas: Também conhecida como manutenção preditiva, ela é diferente da preventiva por “prever” quando uma eventual falha pode vir a ocorrer. Para isso, há ferramentas como sensores, ultrassom, análise de frequências e outros que detectam irregularidades que podem vir a resultar em uma falha.

  8. Adoção do modelo de Manutenção Produtiva Total: Esse é o passo em que as empresas buscam aplicar soluções simplórias que fazem a diferença para o maquinário a longo prazo. Isso inclui limpeza e pintura, ambas facilitando a inspeção, instalação de medidores etc.

  9. Implementar Manutenção Centrada na Confiabilidade: Conhecido na sigla em inglês como RCM, Reliability Centered Maintenance, ela reduz, ainda mais, as paradas das máquinas. Essa estratégia foca na preservação das funções do sistema, dando ao gestor uma visão mais clara sobre as capacidades e condições das máquinas.

Como uma empresa de manutenção pode adotar políticas preditivas e estratégicas?

Existe um longo caminho a ser percorrido pelas empresas que prestam serviço de manutenção no Brasil. Apesar disso, algumas medidas simples podem ser colocadas em prática imediatamente, como essas abaixo:

Treinamento: podem ser individualizados e com baixos custos (dependendo da metodologia adotada) resultando em um aumento do ROI, sigla em inglês para “retorno sobre investimento”.

Utilização de computadores e aplicativos para coleta de dados e monitoramento do funcionamento das máquinas em tempo real garante mais agilidade e assertividade para suas operações. Com os dados obtidos, é possível identificar e resolver problemas em estágio inicial e imediatamente.

Assistência remota: Há casos em que uma assistência por vídeo ou voz já é suficiente para solucionar o problema. Fora que os especialistas possuem um “know-how” de como proceder com os problemas mais comuns, fazendo a manutenção com as peças sobressalentes corretas.

Automação da Gestão: gestões automatizadas reduzem bruscamente a quantidade de erros nos processos e garantem aos gestores de manutenção, maior controle, confiabilidade e uma visão holística sobre todas as operações.

A sua empresa consegue elaborar um plano de manutenção de forma eficaz? Deixe o seu comentário! Aproveite também para baixar gratuitamente esta Planilha de Gestão de Manutenção para organizar os seus processos!

iot

A IoT na Gestão de Manutenção: Ganhos reais para prestadores de serviço!

Cada vez mais, a Internet das Coisas (IoT na sigla em inglês) está deixando de ser tendência para se tornar um dos “pilares” para empresas de manutenção industrial.

Basicamente, a IoT é um conceito de que qualquer dispositivo do nosso cotidiano tenha conexão a internet, o que vai de encontro diretamente aos processos de gestão de manutenção.

Neste contexto, existe o IIoT, Internet Industrial das Coisas, que envolve a aplicação do IoT dentro da indústria para sofisticação de processos.

Atualmente, 51% das indústrias no mundo inteiro estão interessadas no assunto. E não é por acaso! Entre os benefícios mais comuns estão:

  • Otimização do processo de manutenção preditiva, ajudando na análise automática de grande volume de informações;
  • Redução de custos;
  • Melhora na gestão dos técnicos;
  • Auxilio no monitoramento remoto e em tempo real;
  • Aumento da vida útil das máquinas e a confiabilidade;
  • Melhora na segurança dos dados.

No entanto, ainda não faz parte das políticas das indústrias brasileiras a adoção do conceito de IIoT. De acordo com um estudo realizado pela Associação Brasileira de Internet Industrial (ABII), 65% delas não possuem nenhum programa de IIoT, enquanto apenas 29% conhecem a tecnologia.

Além disso, 45% não têm a intenção de implementar o projeto e 35% ainda desenvolvem projetos internos ou automação de máquinas.

Essa é a oportunidade que muitas empresas do setor de manutenção podem explorar para se destacar no mercado.

1. IoT e Manutenção Preditiva 

No Brasil, devido à instabilidade econômica, houve uma significativa redução de investimentos na aquisição de novas máquinas, o que consequentemente gera uma necessidade para os equipamentos existentes terem um bom funcionamento.

Nesse contexto que a IoT oferece mais inteligência e agilidade, otimizando os processos de gestão e manutenção de ativos e dando soluções em tempo hábil.

Dentro do conceito de Manutenção Preditiva, que procura diagnosticar as falhas antes que elas venham a acontecer, a IoT acaba sendo uma forte aliada ao automatizar os processos através da coleta de dados sobre o desempenho de cada equipamento em tempo real.

Utilizando sensores com IoT, por exemplo, uma eventual irregularidade será detectada logo que ela acontecer, vindo a emitir um alerta para que se possa agir prontamente.

Integrar a manutenção preditiva ao IoT otimiza de forma significativa o ambiente de trabalho e gera mais competitividade, melhorando a infraestrutura, evitando riscos e indo ao “núcleo” dos problemas de forma antecipada.

2. Métodos e Aplicações da inovação na manutenção de máquinas e equipamentos

  • Sensores

Sensores  de temperatura: utilizam a variação do padrão de temperatura para identificar se o produto está funcionando de modo adequado, indicando a mínima e a máxima permitida. Caso haja uma variação, mínima que seja, o sensor alertará o ocorrido.

Sensores de nível: tem a mesma proposta do sensor de temperatura, mas calculando o nível máximo e mínimo de fluidos ou sólidos, determinados pelo posicionamento linear, fotoelétricos etc. Painéis monitorados por operadores irão identificar as variações de níveis.

Sensores ultrassônico: são capazes de detectar variações através das ondas ultrassônicas, não importando se o objeto é transparente, metálico, sólido ou líquido.

Sensores de vibração: A Conectados mecanicamente às máquinas, esses sensores atuam analisando o padrão de vibração dos equipamentos, funcionam à bateria e enviam dados estratégicos para os gestores de manutenção.

  • WCM

WCM é a contração para World Class Maintenance, ou Manutenção da Classe Mundial em tradução livre. Ele é a soma de várias técnicas e princípios que dependem dos diversos setores envolvidos no processo de manutenção, sendo os dez pilares:

  1. Produtividade: associado a disponibilidade do equipamento.
  2. Custo: manutenção é um investimento que reduz custos.
  3. Moral: o investimento na equipe de manutenção é fundamental.
  4. Confiabilidade: como o nome diz, é a disponibilidade do equipamento para a produção.
  5. Qualidade: quanto mais confiável o equipamento, maior a qualidade do produto final.
  6. SSMA: contração para Segurança, Saúde e Meio Ambiente. Os quatro impactam em todos os pilares.
  7. Estoque: bom controle de peças, realizando inventários periodicamente.
  8. Flexibilidade: como o nome diz, é a capacidade de executar os serviços em horários flexíveis.
  9. Pontualidade: entregar os serviços no prazo combinado.
  10. Liderança e Gerenciamento: um bom gestor conseguirá que todos os pontos anteriores sejam executados de modo eficiente.
  • TPM

É a contração para Total Productive Maintenance, que em tradução livre seria Manutenção Produtiva Total.

Basicamente, é um método de gestão que identifica perdas ao longo do processo produtivo e administrativo, visando maximizar a utilização do ativo industrial, garantindo assim a geração de produtos de alta qualidade com preços competitivos.

O objetivo é eliminar as causas das quebras e dos defeitos, garantindo uma manutenção planejada e programada, o que resulta em um ambiente limpo, organizado, seguro e, consequentemente, mais saudável. A ideia é “Quebra Zero”, “Defeito Zero” e “Acidente Zero”.

Se originando com o fim da segunda guerra mundial, houve uma evolução das estratégias de TPM ao longo dos anos nas mais diferentes indústrias, e atualmente ela é focada em cinco estratégias diferentes:

  1. Construção de uma organização incorporada objetivando a máxima eficiência dos sistemas de produção;
  2. A organização precisa focar na prevenção das perdas assegurando, ou pelo menos objetivando, zero falhas, zero acidentes e zero defeitos;
  3. Implantando a TPM, todos os departamentos de uma organização precisam estar envolvidos;
  4. Diretamente ligada ao ponto anterior, é preciso garantir que todos estejam envolvidos, desde os funcionários mais básicos até a alta gerência;
  5. Perda zero de atividades em pequenos grupos.
  • Softwares de automação

A automação é fundamental para que os gestores tenham informações em tempo real sobre o desempenho das máquinas e, desse modo, atuar de modo preventivo afim de evitar paradas inesperadas.

Além disso, a automação contribui significativamente para o aumento da vida útil das máquinas, já que o diagnóstico prévio resulta em uma resolução rápida dos defeitos, indicando também as causas das falhas.

Sendo um dos pilares da TPM citada anteriormente, ela garante o controle da produção, aumenta a confiabilidade e repetibilidade de modo fácil e prático ao operador. A automação converge para o controle operacional como telas, alarmes, comandos e instruções.

IoT: Inovação em que todos saem ganhando

O IoT veio para inovar e revolucionar a indústria 4.0, garantindo eficiência e confiabilidade das máquinas, prolongando sua vida útil e diminuindo os custos da empresa.

Quando a alta tecnologia é aliada a conceitos como a TPM ou WCM, a empresa ganha e o cliente também, promovendo um sentimento de confiança e lealdade à marca.

E você, já dispõe de algum tipo de inovação para atender os chamados na manutenção industrial? Deixe o seu comentário! Aproveite também para baixar gratuitamente esta Planilha de Gestão de Manutenção para organizar os seus processos!

Pesquisas apontam: Inovação pode gerar até 21,7% de aumento nas Receitas das empresas que atuam com Vendas e Manutenções.

Inovação em Serviços

A quem está direcionado este material?

O público focal são profissionais e empresas que oferecem a venda de produtos, mas, que também possuem uma forte componente de prestação de serviços, especialmente para a indústria, buscando demonstrar os impactos da inovação neste segmento de negócio.

O material completo que está sendo disponibilizado aqui, servirá como um guia para maiores explorações, sem deixar de trazer conteúdo relevante, atualizado e apoiado em artigos científicos.

Bem, nosso objetivo aqui é a necessidade de explorar tudo isso com o enfoque na:

  • Prestação do Serviço Relacionado à Indústria e;
  • Quais fatores tem ou não impacto no resultado das empresas.

As pesquisas

Existe um farto material direcionado aos resultados gerados pela Inovação em produtos. Poucos, no entanto, são os estudos voltados para a Inovação na Prestação dos Serviços. É sabido que dificilmente haverá uma entrega de um produto, inovador ou tradicional, que não venha acompanhado do serviço. Todos possuem garantia e posterior assistência técnica, porém, os estudos associados aos efeitos econômicos gerados pela aplicação da INOVAÇÃO neste contexto ainda são poucos.

Visando jogar luz do saber científico, sobre um “saber” não científico (senso comum de que a inovação gera resultados econômicos), buscou-se trazer material de apoio para sustentar este “senso comum” e ajudar na tomada de decisão na hora do investimento em inovação.

Objetos de Estudo

O objetivo primordial é buscar demonstrar os efeitos positivos dos processos de inovação sobre as Receitas das empresas de manutenção industrial, alavancados pela Satisfação do Cliente, Confiança e Lealdade à Marca, e gerados pela Inovação.

Empreendedorismo e inovação

Empreendedorismo é um processo dinâmico que traz recursos, trabalho, materiais e outros ativos em combinação, para transformar algo, em algo maior do que era antes. Isto introduz mudanças, inovação e assim como uma nova ordem.” (Hisrich, Peters, and Shepherd, 2005)

“Um empreendedor é um inovador que cria novos produtos e serviços, introduzindo novos métodos de produção, novos mercados e novos modelos organizacionais (Schumpeter, 1934)” Ipek Krom Emerging Markets Journal | Pg. |101.

O empreendedorismo é a alma da inovação. É preciso ter a coragem de criar algo novo, quebrar paradigmas, assumir riscos, desafiar “pré-conceitos”. Embora não se possa eliminar os riscos inerentes ao processo, pode-se cercá-lo com informações e dados para reduzir o impacto do fracasso ou potencializar o sucesso, aliás, fracasso e sucesso não são resultados, são etapas do caminho.

Reação em cadeia e o Distribuidor

Segundo um estudo apresentado por Eggert, Thiesbrummel e Deutscher, 2014 que aborda os impactos da inovação em produtos e serviços nos resultados financeiros das indústrias, destaca que a indústria e sua cadeia de distribuição, estão numa posição privilegiada por poder inovar nas duas áreas (produto e serviço), porém, precisa ter sabedoria para escolher a correta alocação para cada qual.

Analisando, em especial, o contexto da cadeia de distribuição, que apenas revende os produtos fabricados pela indústria, cabe destacar-se na cena não apenas com produtos de boa qualidade, mas, com serviços superiores aos de seus competidores e diversos estudos vêm mostrando os impactos da inovação na lealdade à marca, na satisfação dos clientes ou na felicidade do cliente. Clientes mais satisfeitos, compram mais, permanecem mais tempo na carteira, indicam mais, etc.

Os achados

Um grupo de pesquisadores (Kannebley Jr., Sekkel e Araújo, 2008) desenvolveram um estudo denominado: “Economic performance of Brazilian manufacturing firms: a counterfactual analysis of innovation impact. Os achados desta pesquisa corroboram, em um ponto especial, os achados de outra pesquisa já mencionada conduzida por (Eggert, Thiesbrummel e Deutscher, 2014) denominada: “Differential effects of product and service innovations on the  financial performance of industrial firms”. Ambas ressaltam o impacto positivo gerado pela inovação sobre as Receitas das empresas inovadoras, embora não seja visto reflexo no aumento da lucratividade. A justificativa para esse impacto sobre a Receita, mas não sobre o lucro deve-se, em geral, ao fato que a indústria e sua cadeia de distribuição, oferecem os serviços inovadores como um diferencial, não cobrando por eles. Tratam-nos como investimentos na retenção de seus clientes.

Os estudos mencionados destacam um aumento nas Receitas de até 21,7%!

Ou ainda a participação de mercado que cresce até 24,3%!

Internet das Coisas, uma porta para a Inovação

Diversas tecnologias da era da informação já estão inseridas no contexto da indústria, porém, a nova geração de dispositivos, sensores, redes de telecomunicações específicas, grande capacidade de armazenamento de dados a baixo custo, alta capacidade de processamento com custos acessíveis e o advento da Inteligência Artificial, deram uma acelerada e uma modificada profunda na dinâmica dos mercados, seja ele comercial, residencial, saúde, agronegócio e fortemente na indústria 4.0.

As projeções para o volume de dispositivos conectados até 2020 é assustadora, chega à casa das dezenas de bilhões!!!

Tudo isso gerando dados que serão processados, analisados por Inteligência Artificial no momento da ocorrência, permitindo a tomada de decisão e prevenção de eventos futuros.

Esse processo é IRREVERSÍVEL! Os novos modelos de negócios já estão em movimento e serão implacáveis com aqueles que quiserem pagar o preço de esperar.

Este material tem por objetivo reforçar a crença que inovar é um investimento que tem seus riscos pelo ineditismo, mas, como mostram as pesquisas, também abre as portas para um FUTURO BRILHANTE!

A equipe INOVAR.TECH agradece sua leitura até aqui e gostaria de convidá-lo a receber esse material completo, juntamente com uma planilha de simulação desse benefício usando como base o Horímetro IoT da plataforma iliOt através deste link. Caso tenha interesse, cadastre-se para receber em seu e-mail o restante do material e manter contato conosco.